切断・打ち抜き、曲げ成形、簡易成形、微細加工、金型成形。
銅ポールの製品パターンは、高圧電気ショックによって油圧ダイスに適用され、パターンがより繊細かつ鮮明になります。
16個のクルミ粒を使用して、粗く丸めたシェルフをスムースローリングマシンに入れ、適量のワニスを加えてかき混ぜ、シェルフをスムースローリングマシンに10時間置きます。ペイラックの表面の光沢を均一にし、後の電気メッキで二色にならないようにします。
電気ライター加工後の金型表面を研磨して、表面を滑らかで光沢のある状態にします。
16個のクルミ粒を使用して、粗く丸めたシェルフをスムースローリングマシンに入れ、適量のワニスを加えてかき混ぜ、シェルフをスムースローリングマシンに10時間置きます。ペイラックの表面の光沢を均一にし、後の電気メッキで二色にならないようにします。
製品構造のニーズに応じて、杭頭ワイヤーと足ワイヤーの一致位置をカットして、ミラーフレームの全体的な精度を向上させます。
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不規則な製品接合面は、製品構造の一致位置に従って処理され、マルチアングル加工の要件を満たす必要があります。
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油圧金型上のパターンは、油圧プレス押出によってさまざまな材料に転写され、製品の必要なスタイルが形成されます。
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金属やチタンフレームの溶接に使用します。新しい技術を採用しており、溶接速度が速く、精度が高いです。
16個のクルミ粒を使用して、粗く丸めたシェルフをスムースローリングマシンに入れ、適量のワニスを加えてかき混ぜ、シェルフをスムースローリングマシンに10時間置きます。ペイラックの表面の光沢を均一にし、後の電気メッキで二色にならないようにします。
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4 つの専門的なチタン フレーム生産ラインは、さまざまな材料要件に応じてさまざまなチタン アクセサリーを溶接および組み立てします。
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あらゆる金属素材（チタンを除く）を溶接してミラーフレームを形成します。
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各種部品の溶接により形成されるミラーフレームは、フレーム全体のコーディネートを事前に調整されています。
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すべての溶接位置は研磨され、フレームのパターンとサイズはプロセス中に摩耗しないように保たれなければなりません。
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6＃のクルミ粒をドラムマシンに入れ、適量の原油を加えて混合し、棚をハンガーに取り付けてドラムに入れます。フレームの形状と材質に応じて、それに応じた時間と速度でレンズフレーム全体の表面のあばたや角を転がします。
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電気メッキ後の半完成ミラーフレームに欠陥がないか、電気メッキの色が顧客の要件を満たしているかどうかを確認します。
図面の要件に従って調整して、ミラーフレームをより美しくします。
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ミラーフレームの付属品が密着しないようにしてください。
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スペアパーツは梱包部門を経て組み立てられ、シート回転→印刷→ラック→品質管理→シート拭き取り→梱包→検査→出荷という流れになります。
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